怎樣掌握和管理電鍍除油工序

要掌握和管理好除油工序，必須正確掌握鍍層與陽極處理金屬基體結合的原理。這一點往往被人忽視，因而給實際中帶來困難。有關資料指出鍍層與基體表面微觀不平而發生的機械結合只有當鍍層與金屬機體間發生分子間和金屬間力的結合時，鍍層與基體的結合才是牢固的，分子間和金屬間力只有在很小的距離內才能表現出來。當分子間的距離超過5μm時，分子間力就不起作用了。因此，基體表面有薄的油膜和氧化膜，也能妨礙分子間或金屬的結合力。為了實現上述結合就得相當徹底地清除制品上的油污、鏽與氧化皮。我們指的“相當徹底”並不是說鍍前處理後要求表面達到絕對干淨，只是要求具有合格的表面，所謂合格的表面實際上便是指通過鍍前處理後對電鍍有妨礙的膜必須除去，而被適合於易接受電鍍的膜所代替。同時通過鍍前處理要求金屬表面絕對平整，通過磨光、拋光或滾光、噴砂等機械處理後使表面清除明顯的劃傷、毛刺等缺陷而使基體表面符合鍍件的基體整平、光潔度要求後再除油、除鏽。這一點必須明確，只有明確了這一點，才能在鍍前處理的同類配方中，正確而結合實際選定鍍前處理的工藝流程與配方。

如何在生產中應用除油工序呢?

通常采用堿性除油。其除油液組成和工藝條件是根據油污狀態和金屬材料的種類進行選擇的。當表面黏有大量油脂即油層很厚，有滑膩和黏性感時電鍍，只用堿除油是不能輕易除淨的，必須先用其他方法如刷擦溶劑除油預處理後，再堿性除油，堿性除油液是強堿性的。它與有的金屬反應會發生明顯的腐蝕。因此，對鋁鋅這類鍍件除油時應盡量在低溫、低堿條鋁表面處理件下進行，鋼鐵件用較高的堿度處理，一般來說是可以的，但處理有色金屬件時，除油液的pH應調到適當的範圍。如鋁、鋅及其合金等應控制pH在11以下，除油時間這類產品不宜超過3min。

從成本方面考慮，有的主張低溫除油，但降低溫度與提高效率是相矛盾的，溫度越高表面黏附的油脂與清洗劑的物理化學反應速度越快，除油越容易。實踐證明油污隨溫度提高其黏度降低，故除油容易進行，但低溫沒有這種作用。所以考慮使用乳化劑和表面活性劑，究竟高溫除油好不好，控制在什麼溫度為宜，筆者的經驗是在70～80℃為好，這樣還可有利於消除基體金屬由於機加工帶來的殘余應力，對提高鍍層特別是多層鎳間的結合力大有好處。

一般鋼鐵件可采用聯合除油，如先陰極除油3～5min，再陽極除油1～2min，或先陽極除油3～5min，再陰極除油1～2min，這可以采用兩次除油或采用帶有換向裝置的電源實現。而高強度鋼、彈簧鋼及薄的零件，為了防止氫脆，只是陽極除油數分鐘。但銅及銅合金等有色金屬零件，不可采用陽極除油，只能陰極除油1～2min。

在除油溶液的配制和維護方面。化學除油和電解除油溶液的配制比較簡單。先用槽體積的2/3水硬陽處理把除了表面活性劑以外的其他材料溶解，同時進行攪拌(防止藥品結塊)，由於這些藥品材料溶解時放熱，無需加溫，表面活性劑要另外用熱水溶解後再加入，如果一次溶解不了，可倒出上面清液再加水溶解，加至規定體積攪勻即可使用。

對除油液管理應注意：

①定期化驗補充材料，表面活性劑根據生產量每周或半月補加原配量的1/3～1/2。

②使用鐵板不應含過多的重金屬雜質，以防帶入鍍層，電流密發色處理度保持在5～10A/dm2，其選擇應以能確保析出足量氣泡。這樣既保證了油珠機械撕離電極表面，又能攪拌溶液。當表面油污一定時，電流密度愈大，除油速度愈快。

③應及時清除槽內漂浮的油污。

④定期清理槽內泥渣污物，及時更換槽液。

⑤電解液中盡量選用低泡表面活性劑，不然帶入電鍍槽中將會影響質量。